作为A股家居服行业首家上市企业，洪兴股份以数字化、AI技术为抓手，重构供应链全链路，在研发设计、品牌拍摄等核心环节实现降本提效。洪兴股份董事长郭梧文近日接受记者采访时介绍，通过AI技术全面替代传统手工作业，单款产品研发拍摄周期大幅压缩，成本大幅降低。   2026年广东省高质量发展大会明确提出，要推动传统产业向高端化、智能化、绿色化转型，以数字技术与AI赋能产业链供应链升级，推动“规模制造”向“智造+品牌+服务”跨越。作为扎根广东的纺织服装龙头，洪兴股份契合这一产业导向，将数字化、AI技术深度融入供应链核心环节，突破研发设计“手工试错”、品牌拍摄“高成本低效率”的行业痛点，实现从“要素驱动”向“数据驱动”的转型跃升。   传统环节AI重构   “传统家居服研发和拍摄流程繁琐、周期漫长，是制约企业响应市场、控制成本的瓶颈。”洪兴股份相关负责人表示，传统模式下，服装品牌研发一款新产品（SPU是“重资产、长链条”的体力与经验消耗战。在未应用AI技术前，单款产品研发设计环节周期长、人工投入多，品牌拍摄环节时间长、费用高，且传统模式下企业需开发制作样衣套数多，研发拍摄的高成本、低效率成为行业传统模式的痛点。   为破解这一困局，洪兴股份加大AI技术研发与应用投入，构建“AI+研发+拍摄+供应链协同”的数字化体系，以AI设计工具、趋势预测算法和3D数字孪生技术为核心，重构了研发的时空边界与成本结构，摆脱对人工经验、实物试错的依赖，实现从“要素驱动”向“数据驱动”的转型。在研发设计环节，公司引入AI设计生成、3D虚拟建模、虚拟人试穿、智能打版等技术，将传统“手绘-打版-车样-试穿”的实物依赖流程，转化为“AI生成设计稿-虚拟建模-数字校验-小批量打样”的数字化流程，实现零面料试错损耗，大幅提升研发效率、降低成本。   这样做的核心优势体现在时空压缩与成本重构两大维度。在时空压缩上，AI赋能后，研发与拍摄周期大幅缩减，单款产品研发设计周期从15天压缩至2天，人工投入从6-8人缩减至2-3人，费用从约2000元下降到约5元。“以前设计师一款产品要反复修改打版，光面料试错损耗就达15%，现在通过AI虚拟试穿，几分钟就能调整版型、配色，大幅提升了设计精准度和效率。”公司研发部门工作人员介绍。在成本重构上，洪兴股份实现了研发和拍摄成本的下降，借助AI模特生成、虚拟场
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