等情况，系统会立即提醒和拦截。    “以前得靠工人自检和互检才能把控质量，现在AI大模型做‘质量把关员’，效率和精准度大幅提升。”海康威视生产线工程师说。    在包装环节，为规避配件错放、漏放难题，传统“元素管控”模式依赖工人提前清点配件，包装后若发现剩余再开箱倒查，耗时又费力。海康观澜大模型应用后，通过实时识别拿取配件的手部动作，就可以智能判断配件是否拿齐，省去传统物料齐套管理环节，既提升质量一致性，又缩短作业周期。    此外，海康观澜大模型还在生产基地的螺钉漏打、导热垫漏放、风扇装反、把手漏装、PE孔垫有无、丝印LOGO缺失等场景开展装配错漏检测，经多条生产线验证，检测准确率达99%以上。    “AI大模型在工业领域的规模化落地是海康威视的显著优势。”海康威视相关负责人表示，公司将凭借全面的感知能力和丰富的行业经验，把握住为千行百业提供AI赋能的智能应用机会。    生产能力显著提升    今年8月份，国务院发布的《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》提出，推动工业全要素智能联动，加快人工智能在设计、中试、生产、服务、运营全环节落地应用。    在海康威视桐庐制造基地，记者看到数字化、智能化升级带来的不仅是生产效率的提升，更是制造业生产模式的革新与生产能力的提升。    面对日均近万个订单、约75%定制化配置的生产难题与挑战，海康威视构建了APS（智能排程）、MES（制造执行）等数字化系统，并开发和集成了大量的自研智能算法，构建了从订单到交付全过程的数字化连接和智能化应用，让订单交付更敏捷、更高效。例如，通过自主研发的智能合单模型，依托BOM（物料清单）知识图谱和机器学习等算法，将物料重合度高的订单进行组合生产，大幅减少换线频次和时间。在智能合单模型的帮助下，桐庐制造基地电装工厂的平均换线时间缩短了31%。 &
=*=*=*=*=*=
当前为第2/4页
下一页-上一页-
=*=*=*=*=*=
返回新闻列表
返回网站首页