ensp;  在具体的生产作业中，海康威视在不同环节充分利用AGV（自动导向车）、工业相机、产线相机等自有产品，在桐庐制造基地建设了行业首条全自动化生产线，实现了从原材料到成品的全流程自动化，全程无需人工操作，平均每15秒就有一个筒机下线，并且生产全程可追溯，实现质量与效率的双提升。    在仓储配送环节，海康威视自研的移动机器人集群能与自研的仓储管理系统实现实时交互。当配送任务下达时，系统能自动规划最优配送路径，移动机器人依照规划路径进行搬运，实现“货到人、货到岗”的高效作业。    在电子元器件质检中，海康威视桐庐制造基地应用了自研的X-Ray缺陷检测设备，可以检测各类元器件产品的缺陷，比如PCBA（印制电路板组件）内部有无虚焊、连锡、异物、偏移等焊接问题，搭载海康观澜大模型后，检测效率可大幅提升80%。    推动工业数字化、智能化    通过物联感知设备、AI大模型与行业知识的深度融合，海康威视正在实践一条创新路径。公司将自研技术用于自身生产与运营，支撑业务管理与改善，同时也提供了可复制的数字化转型路径。如今，从电子制造到能源电力、钢铁冶金，海康威视的技术持续释放乘数效应，助力千行百业实现数字化、智能化升级。    在消费电子领域，多家主流手机品牌在其供应链中引入海康睿影X光检测设备，用于折叠屏手机铰链内部结构的无损检测。    在煤炭行业，海康威视联合国家能源集团推出的融合光谱煤质快速分析仪彻底颠覆传统检测模式，实现了对300多万条历史煤种范围99%以上的覆盖，攻克了困扰行业多年的煤质检测难题。以往要获得煤质检测结果至少需要8小时的检测周期，现在可实时、精准、在线检测。该产品目前已在20多家煤炭相关企业落地应用，推动煤炭的清洁高效利用。    AI能力的持续提升与落地应用背后是海康威视在研发领域的坚定投入。海康威视发布的2024年年报显示，公司近5年每年的研发费用率都超过了10%，累计投入研发费用477.02亿元，2024年研发投入达到1
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