了2000余台格力电器自主研制的工业机器人。数据驱动的“透明工厂”在尤奕成看来，建设这座工厂的难度不在于某一项工序的自动化，而是把生产线上百个环节的海量智能设备和机器人同时调度、协同起来。“一两个工序的自动化，很多企业都已实现。但要使全工厂设备相连，并调动工艺参数、设备参数等数据，而且生产数据实时上传，在手机上实时查看产量、用电量等，就需要将系统完全打通。”当记者走进金湾工厂的工业大脑智慧中心，仿佛看到了上述“难题”的解决方案：一面巨型数据大屏上，实时跳动着海量信息，从每台设备的运行参数、产线能耗数据，到订单交付周期、物料库存状态，再到各产线的生产协同进度，均实现可视化与AI自主优化调控。这一刻，工厂似乎化身为“看得见、算得准、调得快”的透明体，由一颗“智能大脑”自动、精准地指挥生产。格力金湾总经理陈华东介绍，金湾工厂集成了格力自身所有技术重点，是格力智能制造的母工厂。这座工厂的建设中，曾经的一大“拦路虎”就是公司各部门软件林立，数据不连通，标准不统一。为此，公司联合国内多所高校和研究机构一起搭建工业互联网平台，用了一两年的时间将数据打通，实现系统互联互通。“有了数据，AI就是对数据的建模。”陈华东表示，金湾工厂推动全面自动化、全面数字化、全面网络化，是其实现全面智能化的基础。对企业而言，AI赋能，当前重点要解决的是大小模型协同在企业中应用的问题。“比如，在市场端，用户画像、经销商画像、产品画像、政策分析、渠道研究等多个AI模型之间要协同。”结合AI模型，格力电器的运营模式正在发生一场深刻的变革，从传统全流程的人工数据采集、统计分析、人工决策和执行，转变为AI驱动的状态自动感知、数据实时分析、自主决策、精准执行，实现全价值链的柔性敏捷管理。全链协同的“复制样板”金湾工厂的总体规划投资为150亿元，规划年产能1230万台（套）、年产值180亿元。项目一期投资50亿元，两条已投产的实验线已运营两年。据陈华东介绍，项目一期在2024年投产当年已基本实现盈亏平衡。基于智能制造网络协同生态，目前格力的产品研发周期缩短近一半，生产效率提升近200%，数字化覆盖率达100%，订单交付周期从30天压缩至15天，库存周转率加快36%。在陈华东看来，中国推进智能制造升级，必须跨越四道关键门槛。一是彻底实现数字化转型，二是打破数据孤岛，三是建立统一的数据中台，并将联通后产生的海量数据转化
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