本报讯 （记者冯思婕）1月30日，杭州海康威视数字技术股份有限公司（以下简称“海康威视”）公众号发布消息称，公司新上岗了一位包装配件“AI质检员”——海康观澜工业大模型产线场景方案。依托海康观澜工业大模型能力，该方案即使面对工厂配件包装体量大、规格多变的复杂场景，也能精准识别配件错放、漏放问题，并实时拦截风险。    据介绍，海康观澜工业大模型产线场景方案不需要复杂调试，就能直接上产线，实现分钟级部署。同时，只要产线调整，它也会自动切换检测模型，实现“零延迟”换产，高效适配柔性产线。    以海康威视智造工厂为例，这里生产节奏快，工人平均每10秒就要完成一组包装；但频繁切换的产线，又让配件规格、组合处于持续变化中；即便是最熟练的工人，也很难在高强度重复作业与多变的订单需求交织下，始终确保配件不错漏。    为了守住配件齐套这道质量防线，以往，海康威视工厂采用“元素管控”方式，工人事先按每种配件10个为一组分装；包装时按组取用，一组用完若有剩余，再开箱倒查。但这种方式既耗人力、又费时间，错漏问题难以快速追溯。️    但传感器只以“取件次数”判定包装是否完成，无法识别取件品类、数量是否匹配单套产品要求，且计数未达标时无主动提醒；同时，配件规格一旦变动，传感器工装要重新调整，维护成本高。    相比传统“解法”，海康观澜工业大模型产线场景方案堪称“轻装上阵”——依托海康观澜工业大模型能力，就能精准识别配件包装是否齐套。面对多样化的包装场景，还能按需匹配相应的部署方案：    在海康威视移动与交通工厂，道闸主机装箱后，操作员需将各种线缆、钥匙、说明书和螺丝等配件，逐一平铺在泡沫隔板上，配齐后再封箱。    面对这类平铺
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