岗至市场服务等岗位，人员编制灵活可调，能够保证应对订单波动。作为装备制造企业的核心竞争力，生产效率与产品精度在数字化赋能下实现全面突破。机座加工利用帕玛加工中心，实现原3台设备9道工序至现在1台设备2道工序完成全序加工，周期从3天压缩至4小时。“电机轴承加工精度、定转子同轴度，直接决定振动、发热、抱轴等行业共性问题能否解决，关乎产品可靠性与使用寿命。”姜云波表示，车间引入国外高端自动化加工设备后，加工精度从原来的20道（0.2mm）提升至5道（0.05mm），产品精度与质量得到了显著提升。“智慧大脑”穿透式指挥数字化车间的生产数据并非孤立运行，而是实时上传至公司数据中心，由这一“智慧大脑”实现统一调度、统筹管理。走进佳电股份数据中心，四块大屏实时跳动、更新动态，呈现企业全流程运行状态：3月及后续排产计划、订单履约明细、拖期明细、产品未履约天数、高压/低压产品履约情况等关键信息一目了然。佳电股份数据中心经理助理李杰介绍，佳电股份数据中心构建了一、二级联动的穿透式管理指挥体系，由7个一级中心和5个二级中心组成。5个二级指挥中心分别设在五大生产车间，与一级中心实时联动，问题直达上报。在7个一级中心中，生产调度指挥中心作为全厂生产“大脑”，实现从订单到交付全链路可视化：实时监控月排产计划、高压/低压电机生产进度、急单分布、完成率、待完工情况；同步预警设备故障、物料短缺、采购计划下达及时性等关键瓶颈；从接单、排产、加工、装配，到合格入库、可发货状态，全流程可追溯、可监控。设备与装备能效监测中心则打通设备运行、故障报修、点检、保养、维修全流程，推动设备运维由被动抢修向预测性维护转变，最大限度减少非计划停机时间。目前，全厂设备总台数1388台，已完成180台数控及智能设备的数据自动采集；今年计划再接入60台以上，接入总量将达到240台，暂不具备条件的老旧设备将分步推进。在此基础上，佳电股份数据中心还创新应用AI智能助手、数字化员工等技术，重点部署在总控室与生产指挥端，实现智能派工、系统调度、数据集中管控，车间生产数据实时上传中央控制室，统一调度、统筹管理。“公司自主研发的数字员工，可替代人工完成大量重复性、规则化工作，实现业务流程自动化运行。”李杰表示，已实现生产计划自动跟踪、自动导出、自动下发，彻底告别人工跑单、人工操作；从SAP系统自动导出生产大纲计划，通过OA（办公自动化）
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