合火箭着陆腿、栅格舵等复杂异形结构，无缝适配，宛如为火箭量身定制的防护外衣。    “这款材料的核心创新，是我们独创的原位陶瓷化技术。”航聚科技总工程师马宝合拿起样品向记者说道，“不同于国外陶瓷隔热瓦的笨重易脱落，我们采用树脂基高分子柔性复合材料，借助火箭再入时1400℃以上的极端高温，在飞行中完成原位陶瓷化转变，实现‘越烧越硬’的自适应防护，解决了传统防热材料脆性大、易破损、复用性差的行业痛点。”    据介绍，该材料可重复使用15次以上，彻底改变传统火箭的高成本模式，材料成本仅为国际上同类陶瓷材料的十分之一，真正实现“高性能、低成本、可复用”。配套的一体化、数字化喷涂技术，更解决了传统防热材料拼接脱落的安全隐患。    2025年12月份，随着某可复用运载火箭成功发射，该公司WS系列材料成功应用于火箭多个核心防护部件，圆满完成实战飞行验证。“这次实战中，我们的材料将火箭维护周期从天级缩短至小时级，大幅提升航天发射运维效率，适配我国航天装备常态化、高频次发射需求。”肖勇回忆道。    此次验证，标志着我国可复用航天热防护技术跻身国际先进水平，补齐了国内航天新材料产业的关键短板。    如果说柔性防热材料是航聚科技的“硬拳头”，那么其自主研制的国内少数具备CNAS认证的民营等离子电弧风洞，就是材料技术迭代升级的“核心加速器”。    “作为国内首台具备CNAS认证的民营电弧风洞设备，其核心作用就是模拟火箭、飞行器再入大气层的极端高温环境，为热防护材料开展极限性能测试。”马宝合向记者介绍。    回顾创业初期，航聚科技依赖国家级公共风洞平台完成材料检测，检测周期长达2至3个月，且检测成本高昂。“没有自主检测能力，就无法实现技术自主可控，永远只能跟在国外技术后面。”肖勇当即决定自主研
=*=*=*=*=*=
当前为第3/5页
下一页-上一页-
=*=*=*=*=*=
返回新闻列表
返回网站首页