日前，与敲定为期3年的60GWh战略合作订单，创下全球最大钠电单笔订单纪录，也标志着正从实验室和示范项目迈向GWh级批量商用交付。与此同时，锂电原材料价格重回高位、供应链波动加剧，叠加国内新型多元化政策持续落地、钠电国标体系进一步完善，兼具资源自主、低成本、长寿命、宽温域优势的，正在开启规模性商业化。核心材料与量产工艺双突破成熟的技术是产业规模化发展的核心基石。当前产业链各环节技术持续迭代，正复刻磷酸铁锂的高速成长路径，正负极材料、电池系统集成、量产工艺等核心领域接连取得关键突破。在由工业和信息化部新闻宣传中心主办的“产业技术与应用调研交流活动”上，钠电事业部总经理王尊志表示，在正极材料方面，正在复刻2020年磷酸铁锂之路，容量快速提升，极片压实密度增加至2./cm^[3]，复合磷酸铁钠(NFPP)循环寿命超过1.5万次，量产稳定性不断被验证。据悉，目前已率先推进以复合磷酸铁钠为核心的聚阴离子路线的钠电产业化，通过首创适配钠电的工艺和设备，创新性地将聚阴离子钠电材料的加工成本降低了30%—50%。在产能方面，公司已在湖北仙桃落地6000吨聚阴离子正极材料产能，2026年产能拓展至2.8万吨，到2027年，根据市场需求计划新建30万吨钠电专用产线。负极材料领域，行业已经逐渐摆脱天然原料的制约，迈入工程化量产阶段。电池产业公司营销中心总经理魏东表示，传统椰壳基硬碳负极存在原料有限、性能波动大、供应链不稳定等诸多短板。“天然原料是老天爷赏的饭，吃不饱、吃不长久，工程化之路是钠电产业长远发展的必由之路。”魏东表示，打造煤基、树脂基两条差异化硬碳技术路线，树脂基路线主打高性能、高一致性，适配高端动力与高频场景；煤基路线凭借高得材率、低成本优势，适配大规模场景，有效解决了原材料供应与性能稳定性难题。随着技术迭代，硬碳负极成本将持续下行，预计2026年降至3.5万元至4万元/吨，远期目标直指2.5万元/吨以下。电池系统端，头部企业也在加速攻克量产核心难题，实现性能与成本双重优化。国内解决方案CTO林久标介绍，公司深耕钠电研发十余年，累计投入近百亿元研发资金，攻克硬碳电极水分控制、电芯产气等量产难题，打造出具备15000次超长循环、宽温域适配的产品。同时在系统层面，创新推出“一壳双芯”平台化方案，可实现与锂电系统同尺寸便捷切换，系统使用寿命可达20年。据了解，目前钠电专用产线已投产
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