记者 孙宪超一款高度定制化的高压防爆电机，如何在智能工厂里实现规模化量产？佳电股份（000922）给出了答案。作为在国内率先实现工业电机类产品全覆盖的上市公司，佳电股份电动机板块现有电机产品347个系列，近4000个品种，单机功率覆盖0.37千瓦—8万千瓦，多品种、定制化生产特性突出，全流程工序繁复、协同难度大。近年来，佳电股份加快推进数智化转型，建成行业领先的智能工厂和国内首个高压电机数字化装配车间并投入使用，填补了国内空白。智能工厂的建成及投入运营，有效破解了长期困扰企业的产品质量一致性难把控、成本管控压力大等行业痛点，真正实现了定制化高压防爆电机生产的规模化量产、高质量管控与快速化交付。近日，记者实探佳电股份智能工厂了解到，公司数字化车间生产效率和产能分别提升36%、56%以上，产品一次性合格率远超行业平均水平。车间告别“人等料”在佳电股份数字化车间里，装配工丛昊正专注地在MOM（制造运营管理系统）系统中录入工位生产任务单号。依托系统，当日派工总量、电机装配特征、物料清单、零部件到货情况、标准工时等核心信息一目了然，为装配作业提供精准指引。作为车间高压电机合装与装配岗位的一线员工，丛昊切身感受着数字化带来的巨变。“过去领料要跑远路去仓库，靠推车、吊车来回转运，费时又费力。”丛昊说，如今，车间配备智能零部件库与工位周转仓，物料实现前置配送。工作时，AGV（智能搬运机器人）负责零部件转运，重载AGV承担大部件运输，搭配轻型吊（KBK）、自动导引车（RGV），从叫料到物料送达全程自动化、无人化。记者在现场看到，丛昊在MOM系统发起叫料申请后，智能调度系统即刻响应，自动叉车从仓储货架取料至中转台，再由AGV精准送至丛昊的工位，全流程下来，耗时未超过10分钟。佳电股份车间副主任姜云波介绍，数字化改造前，车间生产高度依赖传统厂区作业模式，人员、吊车等核心资源严重紧张，生产效率提升受限。彼时，车间仅2台吊车，而电机工件体积庞大，各工序、班组存在争抢吊运资源的情况，员工常因等待设备而停工，大量时间耗费在人工搬运与设备等候中，生产效率低下，成为制约产能提升的重要因素。数字化车间投用后，彻底告别人工扛、撬、搬运等重体力作业，大幅降低员工劳动强度，作业安全性与舒适度显著提升。目前车间人力成本节省约1/3，精简人员可转
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